Bocast Fußrasten

Besonders beim sportlichen Einsatz im Bereich Supermoto verschleißen die Rasten durch massiven Bodenkontakt sehr schnell.
Dies führt zu erheblichen Kosten – die normalerweise üblichen Instandsetzungsarbeiten wie z.B. aufschweißen sind nicht für jeden problemlos durchführbar.

Unser Ziel war es, unter Berücksichtigung der Optik eine Fußraste zu entwickeln, die durch den Einsatz von wechselbaren Edelstahl- und Kunststoffschleifern einem Verschleiß der Fußraste vorbeugt.

Die formschöne und funktionale Lösung wurde durch ein beim Patent- und Markenamt eingetragenes Geschmacksmuster geschützt.

Auch für den Bereich Enduro und Motocross stellen wir Fußrasten her – insbesondere für Modelle, die serienmäßig nicht mit brauchbaren Fußrasten ausgestattet sind. Hier sind auch kleinere Serien realisierbar.

Besonderheiten

• Kostenersparnis – durch wechselbare Schleifer wird die Lebensdauer der Fußrasten deutlich erhöht
• rostfreier Edelstahl, nie wieder Korrosion
• minutenschnelles Auswechseln der Schleifer – Schleifer können nachbestellt werden
• Edelstahl poliert oder in verschiedenen Farben pulverbeschichtet mit geschliffenen Flanken
• Geschmacksmuster eingetragen aufwendige Produktion im Feingussverfahren mit anschließender mechanischer Bearbeitung, Oberflächenfinish in Handarbeit!

Erprobung

Um die Betriebssicherheit der Fußrasten nachzuweisen, wurde ein Belastungstest auf einer Resonanzprüfmaschine der Firma Sinco Tec durchgeführt. Mit dieser Prüfmaschine kann das dynamische Belastungsprofil, das während des sportlichen Fahrens auftritt, abgebildet werden. Resonanzprüfmaschine

Versuchsaufbau

Die Fußraste wurde in einer Vorrichtung befestigt, die die Einbaulage und Klappfunktion wie am Motorrad berücksichtigt (Bild 1). Eingeleitet wurde die Kraft quasi punktförmig über eine biegeweiche Koppelstange zwischen den drei äußersten Spikes (Bild 2).

Versuchsdurchführung

Die Klappfunktion der Fußraste lässt eine Belastung nur in eine Richtung zu. Die Fußraste sollte zunächst mit 0,8kN (à 80kg) schwellend ohne Vorlast geprüft werden. Dies erwies sich als mit der Maschine nicht durchführbar.

Mit Vorlast Null kam es zum Abheben der Koppelstange – die Maschine schaltete nach wenigen Sekunden automatisch ab. Um ein Abheben der Koppelstange zu unterbinden, wurde die Vorlast schrittweise bis zu einem Wert von 2,0 kN (200kg) erhöht. Erst nach dem Erreichen dieses extrem hohen Wertes konnte der Belastungstest ohne Störungen durchlaufen werden. Die Amplitude wurde auf 0,5kN (50kg) gesetzt.

Trotz der in der Realität kaum erreichbaren extremen Belastung bricht das Versuchsteil erst nach 639.734 Zyklen und genügt somit den Anforderungen voll und ganz. Die starke plastische Verformung und der Umstand, dass das Bauteil nicht komplett durchgebrochen ist, belegen ein duktiles Verhalten des Werkstoffs. Ein spontanes Versagen ist somit nicht zu erwarten.